علت شماره یک خرابی بلبرینگ چیست؟

علت شماره یک بلبرینگ خرابی مربوط به روغن کاری است

اگر پاسخ مستقیم می خواهید: روغن کاری ناکافی یا نامناسب علت اصلی خرابی یاتاقان است که حدود 36 تا 54 درصد از خرابی های زودرس بلبرینگ را به عهده دارد. بسته به صنعت و کاربرد. برخی از مطالعات انجام شده توسط سازندگان عمده بلبرینگ - از جمله SKF و NSK - زمانی که موارد آلودگی را در نظر بگیرید که خود ریشه در خرابی مدیریت روغن کاری دارند، این رقم را حتی بیشتر نشان می دهد.

بلبرینگ ها قطعاتی هستند که با مهندسی دقیق انجام می شوند. عناصر نورد، مسیرهای مسابقه و قفس ها تحت فشار شدید، اغلب در سرعت ها و دماهای بالا عمل می کنند. بدون فیلم روان کننده مناسب سطوح فلزی را جدا می کند، تماس مستقیم رخ می دهد که منجر به سایش سریع، تولید گرما، خستگی سطح و در نهایت شکست فاجعه آمیز می شود. فیزیک ساده است: فلز روی فلز با سرعت تولید گرما می کند، گرما مواد را تجزیه می کند و مواد تخریب شده از بین می روند.

گفته می شود، خرابی بلبرینگ به ندرت توسط یک عامل مجزا ایجاد می شود. مشکلات روانکاری اغلب باعث ایجاد یا تسریع سایر حالت های خرابی می شود. درک طیف کامل علل - و نحوه تعامل آنها - برای هر کسی که تجهیزات دوار را مدیریت می کند، چه در یک کارخانه تولید، یک توربین بادی، یک پیشرانه خودرو یا یک خط پردازش مواد غذایی ضروری است.

چرا شکست روانکاری بر آمار خسارت بلبرینگ غالب است

خرابی روغن کاری صرفاً به معنی تمام شدن گریس یا روغن نیست. این شامل طیف گسترده ای از شرایط است که مانع از انجام کار روان کننده می شود. هر یک از این شرایط باعث ایجاد الگوهای آسیب متمایز بر روی سطوح یاتاقان می شود.

حجم روغنکاری ناکافی

هنگامی که یک یاتاقان روان کننده کافی دریافت نمی کند، لایه الاستو هیدرودینامیکی که عناصر نورد را از مسیرهای مسابقه جدا می کند بسیار نازک می شود تا از تماس فلز با فلز جلوگیری کند. این منجر به سایش چسب، لکه دار شدن و افزایش حرارت موضعی می شود. در موتورهای الکتریکی که با سرعت 1500 RPM یا بالاتر کار می کنند، سطوح فلزی می توانند در عرض چند دقیقه پس از گرسنگی روان کننده به دمای مخربی برسند.

نوع روان کننده یا ویسکوزیته اشتباه

استفاده از روان کننده با درجه ویسکوزیته نامناسب برای سرعت کاربرد و دما یکی از رایج ترین خطاهای تعمیر و نگهداری است. روان کننده ای که خیلی نازک است نمی تواند لایه مناسبی را تحت بار حفظ کند. یکی که بیش از حد ضخیم است از طریق کوبیدن و کشیدن گرمای بیش از حد تولید می کند. به عنوان مثال، برای یاتاقان‌های اسپیندل با سرعت بالا، استفاده از گریس استاندارد NLGI 2 به جای روغن با ویسکوزیته کم یا گریس NLGI 1، دمای کارکرد را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد و عمر یاتاقان را کوتاه می‌کند.

روغن کاری بیش از حد

در مقابل، روان کننده بیش از حد نیز یک مشکل مهم است. یاتاقان‌هایی که بیش از حد روغن کاری شده‌اند، دمای داخلی بالایی را به دلیل خرد شدن تجربه می‌کنند، که روغن پایه گریس و غلیظ‌کننده را تجزیه می‌کند و منجر به نشت و سخت شدن می‌شود. گریس بیش از حد سهم قابل توجهی از خرابی بلبرینگ در موتورهای الکتریکی را به خود اختصاص می دهد ، جایی که تکنسین ها اغلب بدون تمیز کردن مواد قدیمی گریس می زنند و مشکل را با گذشت زمان تشدید می کنند.

تخریب روان کننده

گریس و روغن عمر مفیدی دارند. چرخه حرارت، اکسیداسیون، ورود آب و برش مکانیکی همگی عملکرد روان کننده را در طول زمان کاهش می دهند. گریسی که در هنگام راه اندازی کاملاً آزمایش شده است، بسته به شرایط عملیاتی، ممکن است پس از 4000 تا 8000 ساعت سرویس، بیشتر ظرفیت محافظتی خود را از دست داده باشد. بسیاری از فواصل تعمیر و نگهداری بر اساس زمان تقویمی تنظیم می شوند تا شرایط واقعی، که منجر به یاتاقان ها می شود که روی روان کننده مصرف شده مدت زیادی از عمر مفید آن گذشته است.

خرابی کامل: علل عمده شکست بلبرینگ بر اساس درصد

منابع مختلف علل خرابی بلبرینگ را به روش‌های کمی متفاوت دسته‌بندی می‌کنند، اما عوامل اصلی کمک‌کننده در مطالعات صنعتی ثابت هستند. جدول زیر داده های گردآوری شده از تحقیقات منتشر شده توسط سازندگان بلبرینگ و سازمان های مهندسی قابلیت اطمینان را نشان می دهد.

این ارقام بر اساس بخش متفاوت است. در کارخانجات فولاد و معدن، آلودگی به دلیل قرار گرفتن در معرض محیطی خشن نقش بیشتری دارد. در فرآوری دارو و مواد غذایی، ورود آب و فرآیندهای تمیز کردن تهاجمی برجسته تر است. در توربین‌های بادی، عبور جریان الکتریکی از یاتاقان‌ها - یک حالت خرابی منحصر به فرد برای درایوهای با سرعت متغیر - به طور فزاینده‌ای قابل توجه است. درک محرک های خرابی خاص برای برنامه شما بیش از پیروی کورکورانه از راهنمایی های متوسط ​​صنعت اهمیت دارد.

آلودگی: دومین نیروی مخرب موثر بر یاتاقان ها

آلودگی وجود هرگونه ماده خارجی - ذرات جامد، آب، مواد شیمیایی فرآیندی - در داخل بلبرینگ است. حتی ذرات نامرئی با چشم غیر مسلح نیز می توانند آسیب قابل توجهی ایجاد کنند. یک ذره فولادی با اندازه فقط 10 میکرون (کوچکتر از موی انسان در حدود 70 میکرون) به اندازه کافی بزرگ است که در هنگام غلتش توسط یک توپ یا غلتک یاتاقان بر روی سطح راهرو فشار ایجاد کند.

آلودگی ذرات جامد

کثیفی، زباله های فلزی و ذرات ماشینکاری که وارد محفظه یاتاقان می شوند باعث سایش ساینده و سوراخ شدن سطح می شوند. در سیستم‌های هیدرولیک، حفظ پاکیزگی روغن با استاندارد ISO 4406 کد 16/14/11 یا بهتر می‌تواند طول عمر یاتاقان و قطعه را در مقایسه با کد 20/18/15 چندین برابر افزایش دهد. تفاوت بین سیستم روانکاری تمیز و آلوده اغلب تفاوت بین عمر بلبرینگ 20000 ساعته و 5000 ساعت است.

آلودگی آب

آب به ویژه مخرب است. بر اساس تحقیقات منتشر شده در ادبیات تریبولوژی، 0.1 درصد آب در روان کننده یاتاقان می تواند عمر خستگی بلبرینگ را تا 48 درصد کاهش دهد. آب باعث شکنندگی هیدروژنی فولاد یاتاقان می شود، باعث خوردگی در راهروها و عناصر نورد می شود و توانایی تشکیل لایه روان کننده را کاهش می دهد. چگالش در طول چرخه حرارتی - تجهیزاتی که در حین کار گرم می شوند و در طول شب خنک می شوند - یک مسیر مکرر برای ورود رطوبت در یاتاقان های مهر و موم شده است.

آلودگی شیمیایی

در کارخانه های فرآوری مواد غذایی و مواد شیمیایی، عوامل تمیز کننده تهاجمی و سیالات فرآیندی می توانند آب بندی ها را دور بزنند و مستقیما به فولاد بلبرینگ حمله کنند. حتی اسیدهای ملایم یا ترکیبات قلیایی، شیمی سطح راه‌های مسابقه را تغییر می‌دهند و ریز حفره‌هایی ایجاد می‌کنند که به سمت پوسته شدن پیش می‌رود. انتخاب یاتاقان ها با طرح های مهر و موم مناسب و روان کننده های شیمیایی سازگار در این محیط ها بسیار مهم است.

نصب نامناسب: علت خرابی بلبرینگ که کاملاً قابل پیشگیری است

خطاهای نصب بخش قابل توجهی از خرابی های زودرس بلبرینگ را تشکیل می دهند - برآوردها بین 16٪ تا 21٪ از همه موارد را نشان می دهد. چیزی که این امر را به ویژه ناامید کننده می کند این است که آسیب نصب قبل از اینکه یاتاقان یک چرخش را در کار انجام دهد رخ می دهد. یک یاتاقان که به درستی نصب شده با روان کننده مناسب، که در یک سیستم به خوبی تراز شده کار می کند، به عمر L10 خود می رسد یا از آن بیشتر می شود. بلبرینگی که با چکش بر روی شفت رانده شده باشد این کار را نخواهد کرد.

نیروی اعمال شده از طریق حلقه اشتباه

یکی از رایج ترین اشتباهات نصب، اعمال نیروی فشرده سازی از طریق حلقه یاتاقان اشتباه است. هنگام فشار دادن یک بلبرینگ شیار عمیق بر روی یک شفت، نیرو باید فقط به حلقه داخلی اعمال شود - حلقه به صورت پرس نصب می شود. نیروی محرکه از طریق توپ ها و حلقه بیرونی باعث برنل شدن می شود: فرورفتگی های دائمی در مسیرهای مسابقه در هر موقعیت توپ. یاتاقان ممکن است از بیرون آسیب ندیده به نظر برسد، اما سطوح راهروی آن از قبل علامت گذاری شده است و از اولین چرخش خود صدا ایجاد می کند و پیش از موعد از کار می افتد.

تناسب شفت و محفظه نادرست

بلبرینگ ها به گونه ای طراحی شده اند که با تداخل های خاص بر روی شفت ها و محفظه ها نصب شوند. شافتی که اندازه آن کمتر است به حلقه داخلی یاتاقان اجازه می دهد خزیده یا بچرخد - حلقه نسبت به شفت می چرخد ​​و گرمای اصطکاک شدید ایجاد می کند و در نهایت جوش یا گرفتگی می کند. سوراخ محفظه ای که بیش از حد سفت است می تواند حلقه بیرونی را منحرف کند و فاصله داخلی را کاهش دهد و باعث شود که یاتاقان حتی در دمای اتاق گرم و از قبل بارگذاری شود.

ناهماهنگی در هنگام نصب

انحراف زاویه ای بین خط مرکزی شفت و سوراخ یاتاقان - حتی چند دهم درجه فراتر از تحمل ناهماهنگی طراحی شده یاتاقان - توزیع بار ناهموار را در بین عناصر غلتشی ایجاد می کند. بلبرینگ های غلتکی استوانه ای و مخروطی به ویژه به ناهماهنگی حساس هستند. اجرای یک غلتک استوانه ای با فقط 0.05 درجه ناهماهنگی بیش از حد تحمل آن می تواند عمر مفید محاسبه شده آن را 50٪ یا بیشتر کاهش دهد.

خستگی تماس غلتشی: پایان طبیعی عمر باربری

خستگی تماس غلتشی تنها حالت خرابی یاتاقان است که به دلیل تعمیر و نگهداری یا خطای طراحی ایجاد نمی شود - این مکانیسم پایان عمر مورد انتظار برای یاتاقانی است که به درستی نصب شده، به درستی روغن کاری شده و در پارامترهای بار و سرعت نامی خود کار می کند. معیار استاندارد عمر بلبرینگ - عمر L10 - به عنوان تعداد دور (یا ساعات کار با سرعت معین) تعریف می‌شود که 90 درصد از گروهی از یاتاقان‌های یکسان قبل از ایجاد ریزش خستگی کامل می‌شوند.

آسیب خستگی به عنوان ترک های زیرسطحی آغاز می شود که توسط تنش های برشی حلقوی زیر ناحیه تماس شروع می شود. در طی میلیون‌ها چرخه تنش، این ترک‌ها به سمت سطح پخش می‌شوند و در نهایت باعث جدا شدن مواد می‌شوند - فرآیندی که پوسته شدن نامیده می‌شود. راه‌های مسابقه پوسته‌دار ظاهری خشن و پوسته‌دار مشخصه با لبه‌های مشخص دارند. یک یاتاقان که به درستی نگهداری می شود و به خستگی پوسته می رسد در واقع یک موفقیت تعمیر و نگهداری است - به این معنی است که یاتاقان به جای اینکه زودتر به دلایل قابل اجتناب از کار بیفتد، به عمر طراحی خود رسیده است.

در عمل، نسبت یاتاقان هایی که به عمر خستگی واقعی می رسند نسبتاً کم است. بیشتر آنها به دلیل سر و صدا، لرزش، افزایش دما یا فواصل نگهداری برنامه ریزی شده قبل از شروع ریزش تعویض می شوند. هنگامی که خرابی خستگی زودرس رخ می دهد - قبل از عمر L10 محاسبه شده - اغلب نشانه ای از اضافه بار، نقص مواد، یا اثر تجمعی شرایط روانکاری حاشیه ای در طول زمان است.

فرسایش الکتریکی در یاتاقان ها: یک مشکل رو به رشد در تجهیزات مدرن

فرسایش الکتریکی - که به آن آسیب الکتروفرسایش یا ماشین تخلیه الکتریکی (EDM) نیز می‌گویند - با پذیرش گسترده درایوهای فرکانس متغیر (VFD) در موتورهای الکتریکی، به‌عنوان یک علت خرابی رشد چشمگیری داشته است. VFD ها پالس های ولتاژ فرکانس بالا را معرفی می کنند که می توانند جریان شفت را القا کنند. هنگامی که این جریان ها از طریق یاتاقان تخلیه می شوند، دهانه های قوس میکروسکوپی روی سطح راه آهن و عناصر نورد ایجاد می کنند.

الگوی آسیب متمایز است: مسیرهای مسابقه ظاهری یخ زده یا فلوت دار پیدا می کنند، با موج های منظمی که به طور محیطی در اطراف حلقه قرار دارند. این الگوی فلوتینگ یک شاخص تشخیصی قابل اعتماد برای فرسایش الکتریکی است. در موتورهایی که توسط VFD ها بدون اتصال به زمین مناسب شفت یا یاتاقان های عایق کار می شوند، فرسایش الکتریکی می تواند یاتاقان را در کمتر از 3 تا 6 ماه از بین ببرد. ، حتی اگر روغن کاری و نصب کامل باشد.

راه حل ها شامل حلقه های اتصال به زمین، محفظه های یاتاقان عایق شده یا حلقه های داخلی، یا یاتاقان های هیبریدی سرامیکی با عناصر نورد نیترید سیلیکونی است که از نظر الکتریکی نارسانا هستند. انتخاب اقدام متقابل مناسب به اندازه موتور، پیکربندی VFD و ترتیبات اتصال به زمین بستگی دارد.

چگونه می توان علت خرابی بلبرینگ را بعد از واقعیت شناسایی کرد

یاتاقان های خراب اگر قبل از دور انداختن به دقت بررسی شوند، شواهد تشخیصی را بر روی سطوح خود دارند. تجزیه و تحلیل خرابی یاتاقان - که گاهی اوقات هنگام بررسی سطوح شکستگی فلز، فراکتوگرافی نامیده می شود - یک فرآیند ساختاریافته از تطبیق الگوهای آسیب مشاهده شده با حالت های شکست شناخته شده است. اکثر سازندگان بلبرینگ برای این منظور راهنمای تجزیه و تحلیل خرابی و خدمات آزمایشگاهی را ارائه می دهند.

• سایش صیقلی و صاف روی عناصر نورد و مسیرهای مسابقه با لکه گیری: گرسنگی روان کننده یا ویسکوزیته اشتباه
• تورفتگی های یکنواخت در فاصله زمین توپ یا غلتکی: برینل شدن در اثر نصب نادرست یا بارگذاری ضربه ای
• سطح ناهموار و حفره دار با ذرات جاسازی شده: آلودگی ساینده
• تغییر رنگ قرمز قهوه ای و سوراخ خوردگی: ورود آب یا آلودگی خورنده
• فلوتینگ محیطی در مسیر مسابقه: فرسایش الکتریکی ناشی از جریان شفت
• پوسته پوسته شدن با سطح زبر، پوسته پوسته و لبه های شفاف: خستگی تماس غلتشی (ممکن است پایان عمر طبیعی یا ناشی از اضافه بار باشد)
• الگوی بارگذاری یک طرفه در مسیرهای مسابقه: عدم تراز یا بار محوری در یک یاتاقان فقط شعاعی

نگه داشتن یاتاقان های خراب در کیسه های پلاستیکی مهر و موم شده بلافاصله پس از برداشتن - قبل از تمیز کردن - باعث حفظ شرایط روان کننده و شواهد زباله می شود که در صورت پاک کردن یا شستن یاتاقان ممکن است از بین بروند. گرفتن عکس از موقعیت یاتاقان نصب شده، نشانه‌های شفت، و وضعیت سوراخ محفظه قبل از برداشتن، زمینه ارزشمندی را برای تجزیه و تحلیل می‌افزاید.

مراحل عملی برای جلوگیری از خرابی زودرس بلبرینگ

با توجه به اینکه اکثر خرابی های بلبرینگ قابل پیشگیری هستند، یک رویکرد پیشگیری ساختاریافته رایج ترین حالت های خرابی را به ترتیب احتمال آماری آنها هدف قرار می دهد.

یک برنامه مدیریت روغن کاری ایجاد کنید

روان کننده ها را بر اساس نوع یاتاقان، ضریب سرعت (n×dm)، محدوده دمای کارکرد و قرار گرفتن در معرض محیطی انتخاب کنید - نه بر اساس آنچه قبلاً در انبار وجود دارد. نوع روانکار، مقدار و فاصله روانکاری مجدد را برای هر نقطه روانکاری در کارخانه مستند کنید. از گریس اسلحه های کالیبره شده به جای پخش کردن با احساس استفاده کنید. یک اسلحه کارتریج گریس استاندارد تقریباً 1.3 گرم در هر ضربه تولید می کند که یک خط پایه مفید برای محاسبه حجم است. در صورت امکان، فواصل روان‌کاری مجدد مبتنی بر شرایط را با استفاده از نظارت فراصوت یا نمونه‌گیری گریس برای تشخیص تخریب قبل از وقوع شکست اجرا کنید.

بهبود شیوه های نصب

نصب چکشی یاتاقان ها روی شفت را حذف کنید. از ابزارهای نصب مناسب استفاده کنید: بخاری های القایی برای حلقه های داخلی با تداخل (گرمایش بین 80-100 درجه سانتی گراد معمولاً کافی است و بر متالورژی فولاد یاتاقان تأثیر نمی گذارد)، پرس های هیدرولیک با آداپتورهایی که فقط به حلقه ای که نصب می شود نیرو وارد می کند و ابزارهای اتصال مکانیکی برای یاتاقان های اندازه متوسط. قبل از نصب، ابعاد شفت و محفظه را با یک میکرومتر کالیبره شده بررسی کنید - یک مرحله اندازه گیری 10 دقیقه ای از ماه ها بررسی خرابی زودرس جلوگیری می کند.

کنترل آلودگی در منبع

بلبرینگ های جایگزین را در بسته بندی اصلی خود در مکانی تمیز و خشک به دور از درجه حرارت بالا نگهداری کنید. هرگز بسته های بلبرینگ را تا لحظه نصب باز نکنید. ظروف روان کننده را در هنگام توزیع در بسته و فیلتر شده نگه دارید. مهر و موم های محفظه را به طور معمول بازرسی و تعویض کنید - یک لب بند فرسوده که هزینه تعویض آن 2 دلار است، می تواند آلودگی را ایجاد کند که طی چند ماه یک بلبرینگ 500 دلاری را از بین می برد. در محیط‌هایی با قرار گرفتن در معرض ذرات بالا، ارتقاء از مهر و موم تک لبه به دو لبه یا تعویض واحدهای بلبرینگ با مهر و موم لابیرنت را برای حذف برتر در نظر بگیرید.

اجرای نظارت بر شرایط

تجزیه و تحلیل ارتعاش، نظارت بر دما، تجزیه و تحلیل روغن، و نظارت بر انتشار اولتراسونیک هر کدام پنجره های متفاوتی را در شرایط یاتاقان ارائه می دهند. یک برنامه ارتعاشی به خوبی اجرا شده با استفاده از تجزیه و تحلیل پاکت یا تکنیک‌های تشدید فرکانس بالا می‌تواند 4 تا 8 هفته قبل از بحرانی شدن خرابی، عیوب یاتاقان‌ها را تشخیص دهد و به جای خاموش شدن اضطراری، امکان جایگزینی برنامه‌ریزی‌شده را در طول یک پنجره تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی‌شده می‌دهد. افزایش دما بالاتر از سطوح عملیاتی معمولی یک علامت هشدار دهنده در اواخر مرحله است - زمانی که یاتاقان 10 تا 15 درجه سانتیگراد بالاتر از خط پایه تاریخی خود کار کند، ممکن است آسیب قابل توجهی از قبل وجود داشته باشد.

بررسی تراز پس از نصب

تراز شفت باید پس از هر تعویض بلبرینگ در تجهیزات کوپل شده با یک ابزار تراز لیزری تأیید شود. روش های نشانگر شماره گیری برای ماشین آلات کوچکتر قابل قبول است. تلورانس‌های هم‌ترازی هدف که از ظرفیت نامناسب کوپلینگ سخت‌تر است - کوپلینگ ناهماهنگی باقی‌مانده را تحت رشد حرارتی عملیاتی قرار می‌دهد، نه ناهماهنگی معمول ناشی از نصب نادرست. یک مجموعه پمپ-موتور تراز شده با آفست موازی 0.05 میلی متر و زاویه 0.05 میلی متر/100 میلی متر به طور مداوم از یک تراز تا 0.2 میلی متر بیشتر خواهد بود.

خطاهای انتخاب بلبرینگ که عمر سرویس را قبل از نصب یاتاقان کاهش می دهد

گاهی اوقات خرابی بلبرینگ یک مشکل تعمیر و نگهداری نیست - مشکل طراحی یا انتخاب است. تعیین نوع یاتاقان نامناسب برای شرایط بارگذاری، یا کم کردن اندازه یاتاقان برای بارهای اعمال شده، شرایط خرابی را ایجاد می کند که هیچ مقدار عمل نگهداری خوب نمی تواند بر آن غلبه کند.

• بلبرینگ شیار عمیق برای بارهای شعاعی با اجزای محوری متوسط بهینه شده اند. استفاده از آنها در کاربردهایی با بارهای محوری بالا منجر به بارگذاری بیش از حد توپ و خستگی سریع می شود.
• رولبرینگ استوانه ای بارهای شعاعی سنگین را به طور موثر حمل می کند، اما نمی تواند بارهای محوری قابل توجهی را بدون حلقه فلنجی که برای این منظور طراحی شده است، تحمل کند.
• بلبرینگ تماس زاویه ای برای بارهای شعاعی و محوری ترکیبی طراحی شده‌اند و باید در جفت‌ها یا مجموعه‌های همسان نصب شوند تا به درستی کار کنند - یک یاتاقان تماس زاویه‌ای منفرد روی شفتی که بار محوری را در هر دو جهت می‌بیند از کار می‌افتد.
• رولبرینگ مخروطی برای عملکرد صحیح به پیش بارگذاری محوری صحیح نیاز دارید - خیلی کم و غلتک ها می لغزند. خیلی زیاد است و یاتاقان داغ می شود و زود خسته می شود.

فرآیند انتخاب بلبرینگ باید شامل محاسبه بار دینامیکی معادل، تأیید ضریب سرعت در برابر درجه سرعت یاتاقان، و تأیید اینکه عمر L10 با فاصله زمانی سرویس مورد نیاز برنامه با حاشیه ایمنی کافی مطابقت دارد - معمولاً ضریب 3 تا 5 برای تجهیزات حیاتی است.

هزینه واقعی شکست بلبرینگ در عملیات صنعتی

هزینه تعویض یاتاقان تقریباً هرگز هزینه واقعی خرابی بلبرینگ نیست. در یک کارخانه فرآیند پیوسته - یک کارخانه کاغذ، یک کارخانه شیمیایی، یک خط تولید مواد غذایی - یک خرابی برنامه ریزی نشده یاتاقان که حتی یک ساعت از کار افتادگی را ایجاد می کند، بسته به مقدار توان عملیاتی تجهیزات، به راحتی می تواند 10000 تا 100000 دلار یا بیشتر هزینه تولید را از دست بدهد. آسیب ثانویه به اجزای مجاور - مهر و موم ها، شفت ها، محفظه ها، کوپلینگ ها - اغلب هزینه ای را اضافه می کند که خود یاتاقان را کوچک می کند.

مطالعات انجام شده توسط نهادهای مهندسی تعمیر و نگهداری به طور مداوم نشان می دهد که هزینه تعمیر و نگهداری واکنشی در هر رویداد تعمیر 3 تا 9 برابر بیشتر از تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده مبتنی بر شرایط است. یک بلبرینگ 200 دلاری که به طور غیرمنتظره ای از کار می افتد و یک خط تولید را به مدت 4 ساعت خاموش می کند، هزینه کلی رویداد را به همراه دارد که هیچ مقدار بهینه سازی قیمت بلبرینگ نمی تواند آن را جبران کند. این مورد اقتصادی پایه و اساس حرکات تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) و تعمیر و نگهداری پیش‌بینی (PdM) است - هدف خرید بلبرینگ‌های ارزان‌تر نیست، بلکه اطمینان از اینکه هر یاتاقان به عمر طراحی خود می‌رسد.

برای مدیران تعمیر و نگهداری که یک مورد تجاری برای بهبود برنامه‌های روان‌کاری، کنترل آلودگی یا تجهیزات نظارت بر ارتعاش ایجاد می‌کنند، محاسبه بازده سرمایه‌گذاری معمولاً ساده است: یکی از خرابی‌های بحرانی اجتناب‌شده اغلب هزینه‌های تجهیزات نظارت و اجرای برنامه را چندین برابر می‌پردازد.

خلاصه: رسیدگی به خرابی بلبرینگ با روغن کاری شروع می شود، سپس همه چیز دیگر

علت شماره یک خرابی بلبرینگ - مشکلات روانکاری - نیز قابل کنترل است. انتخاب صحیح روان کننده، مقدار مناسب، فواصل روانکاری مجدد مناسب و پیشگیری از آلودگی، بزرگترین دسته خرابی بلبرینگ قابل پیشگیری را حذف می کند. پس از روانکاری، توجه به شیوه‌های نصب، حذف آلودگی، راستی‌آزمایی هم ترازی، و نظارت بر وضعیت، حالت‌های خرابی اصلی باقی مانده را به ترتیب نزولی از تأثیر آماری نشان می‌دهد.

بلبرینگ ها مواد مصرفی نیستند که به سادگی فرسوده شوند - آنها اجزای دقیقی هستند که با توجه به شرایط عملیاتی مناسب، به طور قابل اعتمادی به عمر مفید خود می رسند. هنگامی که آنها زود و به طور مکرر شکست می خورند، علت تقریباً همیشه در یک شکاف نگهداری یا طراحی خاص، قابل شناسایی و اصلاح پذیر قابل ردیابی است. فرآیند تجزیه و تحلیل خرابی - بررسی سیستماتیک هر یاتاقان خراب قبل از دور انداختن - کم استفاده ترین ابزار در جعبه ابزار تعمیر و نگهداری صنعتی است، و ابزاری است که در طول زمان، به طور قابل اعتماد حلقه بین وقوع خرابی و حذف علت اصلی را می بندد.